螺旋芯棒式模头的结构及工作原理 

螺旋芯棒式模头又叫螺旋分流体模头。对于螺旋分流体模头，进入模头的熔体料流，首先通过分流体系--有的是若干星型孔或其他分流系统，分流到机头四周。然后熔体进入螺旋状环绕在芯模外面的流道。螺旋流道的深度随着靠近模头流出端而逐渐减小。同时，芯模与模头体型腔之间的间隙则逐渐增大。在这一区段，料流内部出现轴向与径向流动的重叠。沿着模头流出方向，径向流动的比例降低，而轴向流动的比例，则持续提高，最终全部的熔体沿轴向流动。采用这种方式，分流体流道的流动印记沿管材断面四周均匀分布，这就意味着不会出现局部的强度损失。 

沿管材断面四周熔体分流的质量受多种因素的影响。这些因素包括机头的几何尺寸，如流道的数量、流道缠绕扭曲角度、螺旋的螺距、螺槽深度与宽度、间隙宽度、所加工的原料，特别是其粘度，以及挤出量和物料温度。借助于计算机程序和操作者的经验，可以对螺旋分流体进行优化设计，以适应特定的应用范围。在这种情况下，壁厚分布非常均匀。这种模头除了很好地消除合料线外，还在以下几方面有优势： 

1、机械应力和热应力较低，制品有良好地机械强度。 

2、结构坚固，故适合高粘度材料的挤出，同时模头的装拆和操作简便。 3、芯棒上易钻孔，故易采用内冷系统。 

以上的这些优点使螺旋芯棒式模头得到越来越广泛地应用。 

这种模头的缺点是：由于其相对复杂的结构，这种类型模头对原料的改变较敏感。即使是粘度和流变特性的细小变化都会引起螺旋体中流动情况的改变，管径的变化也有相似的影响。因此，要设计好螺旋的几何形状，使模头具有尽可能宽的加工范围，以适应不同的材料和挤出量。

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